Conoce algunas de las mejores recomendaciones en el tema de Soldadura Industrial de la mano de nuestros expertos en la materia
Kodi Welch – Market Segment Manager, Miller Electric Mfg. LLC
No existen preguntas ingenuas cuando se trata de la soldadura en aluminio, debido a que este proceso tiene diferentes aplicaciones es muy común tener dudas para proceder correctamente al momento de tratar diferentes materiales, en este caso: El aluminio.
¿Cuáles deberían ser los parámetros para la soldadura de aluminio?
Antes de conocer los parámetros es de suma importancia considerar y consultar los parámetros recomendados en las hojas de datos del fabricante de la soldadura, posteriormente hay que tomar en cuenta todas las variables como:
- La posición de soldadura
- El diseño de la junta
- El diámetro del aporte
- El tipo de material base
- Espesor
Una vez, teniendo en cuenta todos los factores anteriores, solamente queda realiza pruebas destructivas para inspeccionar la soldadura en busca de una fusión de raíz adecuada para corroborar que se ha llegado a los parámetros que proporcionarán los resultados que deseas.
¿Qué metal de aporte de aluminio debo usar?
Actualmente existen 2 metales de aporte que son los más usados y recomendados por su alta calidad, estos son los 4043 y el 5356, y cada uno de estos tiene propiedades muy específicas.
Un metal de aporte 4043 es una buena opción para soldaduras que estarán expuestas a temperaturas elevadas a largo plazo (más de 65 grados Celsius) y para aquellas que requieren un riesgo reducido de agrietamiento por contracción, donde la estética es importante o cuando desee minimizar la posibilidad de distorsión.
Un metal de aporte 5356 es una buena opción para soldaduras en aluminio de las series 5xxx o 6xxx donde la resistencia a la tracción es crítica, en aluminio de las series 5xxx o 6xxx cuando necesita igualar el color anodizado y en soldaduras que requieren alta ductilidad y tenacidad, como aquellas sujetas a carga dinámica.
¿Qué tamaño de metal de aporte debo usar?
Esta variable depende del tipo de soldadura a usar ya sea que se utilice el MIG o TIG, es indispensable considerar el volumen del metal de aporte en comparación con el área de la superficie donde se depositará. En una soldadura más grande, usar un aporte o alambre de mayor diámetro puede ser una ventaja. Por el contrario, en el proceso de TIG podría ser un problema utilizar un tamaño de aporte insuficiente, ya que puede sobrecalentar el material base y no obtener el efecto de enfriamiento del metal de aporte que ingresa al charco, resultando en quemaduras.
¿Qué causa la porosidad en las soldaduras de aluminio?
La respuesta más común es la suciedad, aunque siempre suele serdifícil diagnosticar exactamente qué está causando la porosidad en las soldaduras de aluminio, esto se puede evitar limpiando la base del metal con solvente o cepillándolos con un alambre de acero inoxidable antes de ensamblar la unión.
¿Cuál es el mejor tungsteno para soldar aluminio?
Existen 2 tipos de tungsteno que son los más comunes y cada uno aporta diferentes propiedades:
- Tungsteno puro (tungsteno verde) cuando se usaba una fuente de poder de soldadura basada en un transformador.
- Tungsteno de cerio al 2 % (tungsteno gris) es una buena opción para las máquinas actuales basadas en transformadores e inversores.
El gris es un buen tungsteno multiusos para soldadura de CA y CC en acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. Con tungsteno gris, los operadores no tienen que adivinar qué tungsteno usar para la soldadura de CA o CC. Los elementos agregados en el tungsteno de cerio al 2% pueden ayudar a promover la emisión de electrones y prevenir la erosión del tungsteno, mucho mejor que el tungsteno puro.
¿Cómo elijo la fuente de poder de soldadura adecuada para aluminio?
Elegir la máquina adecuada para aplicaciones de soldadura de aluminio involucra varios factores. Primero, piense en el proceso que usará, ya sea TIG, MIG o MIG pulsado. El espesor del material base y su ciclo de trabajo esperado ayudan a determinar el tamaño de la máquina (amperaje) que necesita.
Comprar una soldadora de tamaño insuficiente para aplicaciones industriales puede generar muchos inconvenientes y en un entorno de fabricación de alto volumen, es poco probable que los operadores necesiten realizar ajustes frecuentes en la configuración o los parámetros, por lo que una fuente de energía más simple puede ser suficiente.
¿Cómo ayudan las características avanzadas de la máquina a mejorar los resultados cuando se suelda aluminio TIG?
Funciones como el control de amperaje independiente, el control de equilibrio y el ajuste de frecuencia pueden ofrecer la máxima versatilidad en el rendimiento de la soldadura. Las fuentes de energía basadas en inversores de hoy en día tienen la capacidad de emparejar características que ayudan a los soldadores de todos los niveles a producir soldaduras de calidad
¿Cómo controlo la entrada de calor al soldar aluminio?
La respuesta más simple es planificar la entrada de calor. Al soldar muchas aleaciones de aluminio, la soldadura no suele ser el punto más débil. En cambio, la zona afectada por el calor (en inglés HAZ) alrededor de la soldadura será el punto más débil. Este es un factor importante cuando una soldadura se esmerila y se vuelve a hacer, o cuando hay varias pasadas de soldadura lo que pone más energía en la zona afectada por el calor y el material circundante. Como resultado, la soldadura puede ser muy fuerte pero la zona afectada por el calor podría ser débil
¿Cuáles son algunos consejos para soldar aluminio anodizado?
Consejos hay distintos, pero un muy común se llama «soldadura por impacto», con este método, los operadores no limpian mecánicamente la capa anodizada del metal. En cambio, usan un amperaje muy alto para soldarlo con TIG, lo que proporciona mucha presión de arco para empujar los óxidos hacia un lado, posteriormente el operador sumerge la varilla de aporte y apaga el arco, lo que hace que los óxidos fluyan hacia atrás sobre la parte superior del baño de soldadura. Esto mantiene una apariencia material consistente.
¿Cuáles son los beneficios del MIG pulsado en soldadura de Aluminio?
- MIG pulsado mantiene una transferencia de gotas limpia a través de todo el rango de velocidad de alimentación del alambre de soldadura.
- En MIG pulsado generalmente se requieren en promedio voltajes y amperajes más bajos en comparación con el MIG estándar usando el mismo “stickout” y velocidad de alimentación.
- Permite que la velocidad de alimentación de alambre en MIG pulsado aumente más que lo obtenido en MIG estándar, con el mismo amperaje
- Una mayor tasa de deposición y velocidades de viaje más rápidas, reduciendo así la entrada de calor general.
- Control de arco, para ayudarlo a ajustar las características de longitud de arco. Esto da como resultado un uso más fácil para los operadores y soldaduras de mayor calidad.
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Traducido por ITW Welding México del original https://www.millerwelds.com/resources/article-library/guide-to-industrial-aluminum-welding-beyond-the-basics
