Generando una trayectoria fluida de alambre MIG para la soldadura
En las aplicaciones de soldadura MIG, es fundamental tener una trayectoria de alimentación de alambre fluida. El alambre de aporte debe poder alimentarse fácilmente desde el carrete o tambo de soldadura a través de los rodillos en el alimentador, iniciando la trayectoria desde el conector trasero, viajando por la guía dentro la pistola y hasta la punta de contacto para establecer el arco. Esto permite que el soldador mantenga niveles constantes de productividad y logre una buena calidad en su trabajo, al igual que minimiza los costos tiempo de inactividad para la resolución de problemas y posibles trabajos extra.
En las aplicaciones de soldadura MIG, tener una trayectoria de alimentación de alambre fluida es fundamental. El alambre de soldadura debe poder alimentarse fácilmente desde el carrete en el alimentador a través de los rodillos a la guía y la pistola, y hasta la punta de contacto para establecer el arco.
Sin embargo, existen varios problemas que pueden interrumpir la alimentación del alambre. Estos pueden causar una serie de problemas como, un arco errático, burnbacks (retroceso de arco eléctrico en la punta) y anidamiento (una maraña de alambre en los rodillos impulsores). Para los soldadores principiantes que quizá no estén tan familiarizados con el proceso de soldadura MIG, estos problemas pueden ser especialmente frustrantes. Afortunadamente, existen pasos para prevenirlos fácilmente y crear una trayectoria de alimentación de alambre confiable.
La longitud de la guía tiene un gran impacto en qué tan bien se alimentará el alambre a lo largo de todo el recorrido. Una guía demasiado larga puede provocar retorcimientos y una alimentación deficiente del alambre, mientras que una guía que sea demasiada corta no proporcionará suficiente soporte al alambre a medida que lo atraviesa. En última instancia, esto puede provocar microarcos dentro de la punta de contacto que provocan quemaduras o fallas prematuras de los consumibles. También puede ser la causa de un arco errático y anidamiento.
Recorta la guía de alambre correctamente y usa el sistema adecuado
Un sistema que ajusta la guía en su lugar en la parte posterior de la pistola y en la parte frontal proporciona una trayectoria de alimentación de alambre suave, desde el cuello hasta los consumibles y la soldadura, como se observa en la imagen.
Desafortunadamente, los problemas de recorte de la guía de soldadura son comunes, particularmente entre soldadores con menos experiencia. Para eliminar las conjeturas al recortar correctamente la guía de una pistola de soldadura y lograr una trayectoria de alimentación de alambre impecable, se debe considerar un sistema que elimine la necesidad de medir la guía para reemplazarla. Este sistema ajusta la guía en su lugar en la parte posterior de la pistola, lo que permite al soldador recortarlo al ras con el conector trasero. El otro extremo de la guía se ajusta en la parte frontal de la pistola en la punta de contacto; la guía está alineada concéntricamente entre los dos puntos, por lo que la guía no se extenderá ni contraerá durante los movimientos que se suelen hacer.
Cuando utilice una guía convencional, se debe evitar enrollar la pistola al recortar la guía y se debe utilizar una herramienta de corte adecuada. Las guías con un cara plana interior que imparte menos fricción en el alambre, a medida que atraviesa la guía, son una buena opción para lograr una alimentación eficiente. Estos tienen un revestimiento especial y tienen un espiral de perfil más grande, lo que hace que la guía sea más fuerte y ofrece una alimentación suave.
Utilice la punta de contacto correcta e instálela adecuadamente
Hacer coincidir el tamaño de la punta de contacto de soldadura con el diámetro del alambre es otra forma de mantener una mejor ruta de alimentación de alambre. Por ejemplo, un alambre de 0,9mm (0,035 pulgadas) debe coincidir con la punta de contacto del mismo diámetro. En algunos casos, puede ser deseable reducir el diámetro de la punta de contacto para obtener una mejor alimentación de alambre y control del arco. Solicite recomendaciones a un fabricante de consumibles de soldadura o a algún distribuidor de soldadura de confianza.
Busque desgaste en forma de orificio simétrico, evite que el orificio de la punta de contacto se desgaste de manera desproporcionada, ya que esto puede provocar un burnback (retroceso de arco eléctrico en la punta de contacto) que impide que el alambre se alimente.
Debe asegurarse de instalar la punta de contacto correctamente, apretándola con los dedos para evitar el sobrecalentamiento de la misma, ya que puede dificultar la alimentación del alambre. Consulte el manual de operaciones del fabricante de la punta de contacto de soldadura para conocer la especificación de torque recomendada.
Utilice la punta de contacto correcta e instálela adecuadamente
Una guía cortada incorrectamente puede provocar el anidamiento de pájaros o un enredo de alambre en los rodillos impulsores, como se observa en la image
Los rodillos impulsores juegan un papel importante para garantizar que una pistola de soldadura MIG tenga una trayectoria de alimentación de alambre adecuada.
El tamaño de la ranura del rodillo impulsor debe coincidir con el tamaño del alambre que se utiliza y el tipo de rodillo depende del tipo de alambre. Al soldar con alambre sólido, un rodillo impulsor con ranura en V permite una buena alimentación. Los alambres con núcleo de fundente, tanto con protección de gas como con autoprotección, y los alambres con núcleo de metal funcionan bien con los rodillos impulsores moleteados en V. Para soldar aluminio, utilice rodillos impulsores con ranura en U; Los alambres de aluminio son muy suaves, por lo que este estilo no los aplastará ni estropeará.
Para ajustar la tensión del rodillo impulsor, gire la perilla del alimentador de alambre media vuelta después del deslizamiento. Apriete el gatillo de la pistola MIG , permita que el alambre golpeé su mano (usar guantes) y este se anide lentamente. El alambre debe poder alimentarse sin resbalar.
Comprender el impacto de la calidad del alambre de soldadura en la capacidad de alimentación.
La calidad del alambre de soldadura y el tipo de empaque en el que se encuentra afectan la alimentación del mismo. El alambre de alta calidad tiende a tener un diámetro más consistente que los de baja calidad, lo que facilita su alimentación a través de todo el sistema.
Inspeccione la punta de contacto para ver si tiene un desgaste desproporcionado ya que puede provocar burnbacks (retroceso de arco eléctrico en la punta) como se muestra en esta ilustración.
También tiene un “cast” consistente (el diámetro cuando se corta un trozo de alambre del carrete y se coloca sobre una superficie plana) y un “hélix” (la distancia que el alambre se eleva desde la superficie plana), que se suman a la capacidad de alimentación del alambre. Si bien el alambre de mayor calidad puede costar más por adelantado, puede ayudar a reducir los costos a largo plazo al minimizar el riesgo de problemas de alimentación.
Los alambres de los tambores grandes suelen tener un “cast” grande cuando se extraen del embalaje, por lo que tienden a alimentarse más rectos que los alambres de un carrete. Si el volumen de la operación de soldadura puede soportar un tambor más grande, esto puede ser una consideración tanto para propósitos de alimentación de alambre como para reducir el tiempo de inactividad para el cambio.
Haciendo la inversión
Además de seguir las mejores prácticas para establecer una trayectoria de alimentación de alambre adecuada, y saber cómo solucionar problemas rápidamente, es importante contar con un equipo confiable. La inversión inicial para un alimentador de alambre de alta calidad y consumibles de soldadura duraderos puede resultar rentable a largo plazo al reducir los problemas y los costos asociados con los problemas de alimentación de alambre. Menos tiempo de inactividad significa más enfoque en producir piezas y distribuirlas a los clientes.
Documento traducido del original.
