¿Qué es el % de arco encendido de soldadura, lo estás sobrestimando?

El % promedio de arco encendido en la mayoría de las operaciones de soldadura es del 10%. Les mostramos ahora cinco consejos para aumentar el tiempo de arco en MIG y soldadura MIG avanzada.

Aumento de la productividad del soldador

Sobrestimar el % de arco encendido de soldadura es un error común. Las operaciones de fabricación pueden sorprenderse al descubrir que el % promedio de arco encendido en una operación de soldadura semiautomática es solo del 10 al 12 por ciento.

Cuando las empresas no están pensando en cómo mejorar el tiempo de arco encendido, se están perdiendo formas clave de mejorar el rendimiento y el resultado final. El tiempo de arco encendido de soldadura afecta directamente la cantidad de piezas producidas cada día.

La métrica de tiempo de arco encendido no incluye el tiempo empleado en el ajuste de la pieza, la preparación del material para la soldadura o la limpieza o pulido posterior a la soldadura, pero estos son pasos que pueden agregar un tiempo significativo al proceso general. Es importante considerar las actividades realizadas antes y después de la soldadura, y no solo durante la soldadura en sí, para encontrar formas de mejorar el tiempo de arco encendido.

Conozca algunos consejos sobre cómo aumentar el rendimiento en aplicaciones de fabricación que utilizan soldadura por arco metálico con gas (GMAW).

Consejo No 1: Preste atención al ajuste de las piezas.

Mucho antes de que un soldador inicie un arco, el ajuste adecuado de las piezas es un factor determinante de la eficiencia de la soldadura. El soldador puede ser responsable del ajuste parcial o podría ser otra persona en la operación. Los problemas con el ajuste de las piezas pueden remontarse incluso a la etapa de ingeniería o diseño del proceso.

Dedicar el tiempo a garantizar un ajuste uniforme de las piezas eliminará los espacios (gap)s entre las piezas y redundará en un ahorro de tiempo más adelante. Cuando hay espacios grandes o desiguales entre las piezas que se están soldando, se ralentiza el soldador y aumenta la cantidad de salpicaduras, lo que requiere más tiempo para el pulido posterior a la soldadura.

Consejo No 2: Utilice el proceso de soldadura correcto

La idea de cambiar el proceso de soldadura puede resultar abrumadora para algunas empresas o fabricantes. Puede requerir capacitación adicional y la aprobación de cualquier cambio en la especificación del procedimiento de soldadura (WPS). Pero cambiar el proceso puede producir resultados de productividad significativos en las aplicaciones adecuadas.

Las opciones del proceso de soldadura incluyen GMAW estándar, GMAW de cortocircuito modificado o numerosos procesos GMAW pulsados. Si una junta tiene grandes espacios (gaps) entre las piezas que no se pueden arreglar en el ajuste, por ejemplo, un proceso GMAW de cortocircuito modificado es una buena solución porque ofrece capacidades superiores de llenado de espacios (gaps).

Los procesos pulsados ​​brindan numerosos beneficios para la productividad, que incluyen menos salpicaduras, menor entrada de calor y velocidades de desplazamiento más rápidas. Un proceso pulsado puede proporcionar velocidades de desplazamiento un 10% más rápidas utilizando la misma entrada de calor en comparación con el GMAW directo. Además, algunas transferencias avanzadas, como la tecnología Accu-Pulse ™ de Miller, ofrecen una ventana operativa (variación de parámetros) hasta un 28% más amplia. Esto hace que el proceso sea más fácil de usar, por lo que los soldadores de todos los niveles de experiencia pueden crear soldaduras de alta calidad incluso cuando la técnica o los parámetros varían.

Hacer un cambio en el metal de aporte o el gas de protección también puede ayudar a mejorar la productividad en la operación. Tenga en cuenta que los cambios de gas y de metal de aporte también pueden requerir una nueva aprobación de la WPS.

Muchos fabricantes utilizan un alambre sólido para aplicaciones GMAW, pero los alambres con núcleo de fundente y con núcleo de metal pueden ofrecer beneficios en determinadas aplicaciones. La solución adecuada de metal de aporte depende del proceso que se utilice, el material que se suelda y el gas de protección. Por ejemplo, el alambre con núcleo metálico puede brindar importantes beneficios de productividad gracias a velocidades de desplazamiento muy rápidas, pero puede ser difícil de usar en la soldadura por pulsos.

Los diferentes gases de protección también pueden adaptarse mejor a determinadas aplicaciones y procesos. Un gas de dióxido de carbono (CO2) al 100% es común en la fabricación porque es asequible y ofrece fácil soldabilidad para operadores con menos experiencia. Sin embargo, produce muchas más salpicaduras que una mezcla de gas, por lo que se requiere más tiempo para el pulido posterior a la soldadura. Una mezcla de gas como 90% de argón / 10% de CO2 puede proporcionar velocidades de desplazamiento más rápidas y establecer una mejor soldadura, por lo que se dedica menos tiempo a la limpieza posterior a la soldadura.

Consejo No 3: Verifique los parámetros

Asegurarse que los parámetros se definan correctamente durante el proceso es fundamental para producir buenas soldaduras que no requieran un retrabajo e inversión de tiempo adicional. La velocidad de desplazamiento es demasiado rápida o lenta, la entrada de calor demasiado caliente o fría y el “stick out” inadecuado del alambre son parámetros para tener en cuenta.

Una velocidad de desplazamiento demasiado lenta da como resultado una mayor entrada de calor en la zona de soldadura que puede causar deformaciones. Mantener una velocidad de desplazamiento adecuada ayuda a controlar el calor. Pero moverse demasiado rápido (cordón frío) puede depositar metal de aporte en la soldadura demasiado rápido, lo que provocará salpicaduras o una falta de penetración que requiera un nuevo trabajo. Otra causa del aumento de las salpicaduras es que el alambre sobresalga demasiado.

Cuando el objetivo es mejorar el tiempo de arco encendido, lo peor que puede hacer un soldador es soldar un cordón que requiere un retrabajo. El tiempo necesario para cortar la mala soldadura y reemplazarla por una nueva soldadura puede triplicar el tiempo empleado, o más.

Consejo No 4: Reduzca el tiempo de resolución de problemas

El tiempo dedicado a la resolución de problemas, como los de alimentación de alambre, reduce el tiempo de arco, por lo que es importante dar un buen mantenimiento a la pistola GMAW para un rendimiento óptimo.

Si la guía (liner) de la pistola o la punta de contacto están demasiado desgastados, o la tensión del rodillo impulsor no está correctamente ajustada, estos problemas contribuirán a problemas de alimentación del alambre que pueden resultar en un aumento de las salpicaduras y una mala calidad de la soldadura. Los problemas de calidad de la soldadura también son comúnmente causados ​​por cables de soldadura desgastados o conexiones de cable deficientes.

Antes de cada turno, y después de realizar cualquier cambio en el proceso de soldadura, vuelva a verificar todas las conexiones de consumibles en el sistema de alimentación de alambre para asegurarse de que todo esté instalado y ajustado correctamente. También busque signos de desgaste o daños. Esto ayuda a reducir el tiempo dedicado a la resolución de problemas, por lo que el soldador puede pasar más tiempo soldando.

Consejo No 5: Confíe en la tecnología

Mientras la industria lucha con una escasez de soldadores calificados y muchas empresas buscan formas de mejorar la productividad, la tecnología puede ayudar. Cuando una fuente de poder de soldadura ofrece una mayor facilidad de uso y un mejor control del arco, es más fácil para los soldadores de todos los niveles producir soldaduras de alta calidad y reducir errores y, por lo tanto, mejorar el tiempo de arco.

Control sinérgico: más fuentes de poder de soldadura están diseñadas para realizar cambios automáticamente. Cuando el operador realiza un cambio en la velocidad de alimentación de alambre, la máquina ajustará el voltaje para que coincida, asegurando que se utilicen los parámetros óptimos.

Configuración simplificada: algunos sistemas de soldadura nuevos ofrecen un «botón fácil» para configurar la máquina, por lo que los soldadores pueden empezar a soldar más rápido. Esto puede resultar especialmente útil para los soldadores con menos experiencia. Con esta tecnología, el operador solo necesita ingresar el grosor del material, y la fuente de poder establecerá automáticamente los otros parámetros de manera apropiada. Esto ahorra tiempo y ayuda a reducir la posibilidad de salpicaduras y distorsiones que aumentan la limpieza posterior a la soldadura y pueden requerir un nuevo trabajo. Más información: EZ-Set

Bloqueos y límites: las fuentes de poder de soldadura que incluyen esta función permiten bloquear ciertos parámetros dentro de un rango establecido. Por ejemplo, si el rango está configurado entre 28 y 32 voltios, el operador no puede salir de esa ventana. Cuando un fabricante está capacitando a nuevos soldadores, esta tecnología es útil para mantenerlos dentro de los rangos de parámetros para un trabajo específico. Algunos sistemas también pueden enviar alertas para que los gerentes o supervisores sepan cuando un soldador está trabajando fuera de los parámetros especificados. Mas Información: S-74 MPA PLUS

Monitoreo de datos de soldadura: el monitoreo de soldadura digital está disponible en más fuentes de poder que nunca, lo que permite a los fabricantes de todos los tamaños rastrear métricas de rendimiento importantes. Las soluciones disponibles van desde sistemas básicos que verifican los parámetros de soldadura e informan sobre la productividad hasta un software de monitoreo más avanzado que detecta errores de soldadura, rastrea las piezas y entrega retroalimentación en tiempo real a los soldadores. El seguimiento y la comprensión de estos datos es una parte clave para mejorar el tiempo de arco en funcionamiento y la productividad. Estos datos detallados también pueden ayudar a los fabricantes a capacitar a los nuevos soldadores y ponerlos al día más rápido. Mas Información: Welding Intelligence

Mejorar el tiempo de arco de encendido de soldadura en una operación de fabricación requiere considerar muchos factores de principio a fin en el proceso. El seguimiento y la comprensión del tiempo de arco activo, y dónde se gasta el tiempo en otras partes de la operación, es el primer paso hacia la mejora.

La capacitación adecuada del soldador también juega un papel importante en la mejora del tiempo y el rendimiento del tiempo arco, especialmente cada vez que hay cambios en el proceso de soldadura, el metal de aporte o el gas de protección.