5 soluciones inteligentes para las paradas técnicas imprevistas en tu proceso de soldadura robótica.

Contar con celdas de soldadura robótica trae consigo una gran cantidad de beneficios, como:

• Aumento de la productividad.
• Minimizar los errores de factor humano.
• Priorizar el tiempo en la línea de producción.

Sin embargo, que sea un robot no significa que esté libre de fallos, existen factores y variables que se deben considerar para mantener resultados de alta calidad y óptima eficiencia, de lo contrario la maquinaria podría caer en paros técnicos constantes que generarían pérdidas de tiempo y dinero.  Es por esta razón te presentamos 5 causas y soluciones para evitar paros técnicos en tu línea de producción.

Causa n.º 1: Mal uso de los cables y/o selección incorrecta de cables.

Causa: El simple rozamiento de un cable de potencia puede desencadenar fallas prematuras que terminen en un paro innecesario, en algunos casos estos cables se enganchan de tal manera que generan un desgaste en los componentes o llegan a ser demasiado largos/cortos que generan una tensión excesiva que conduce a la falla del cable. Este es uno de los problemas más comunes en robots convencionales donde el cable de potencia conectado a la pistola MIG robótica es externo al brazo del robot.

Solución: Agregar tensores que sostengan correctamente el cable de alimentación. De esta manera los operadores pueden tener la certeza que cada cable estará firmemente sujeto de la manera correcta al robot convencional, esta solución se complementa programando de manera correcta al robot para que evite acelerar/desacelerar demasiado rápido o abruptamente.

NOTA: Es importante mencionar que, en algunos casos, si el área de trabajo es reducida el roce entre cables llega a ser inevitable, ante estos casos la mejor acción es usar una cobertura protectora de cuero, nailon tejido o una envoltura de plástico en espiral para proteger los cables y evitar probables roces.

Causa No. 2: Falla prematura de consumibles.

Causa: Los consumibles pueden parecer una pequeña parte del proceso de soldadura robótica, sin embargo, pocas ocasiones se llega a dimensionar su gran impacto en la productividad y eficacia de la operación. Tomemos de ejemplos a las boquillas, las puntas de contacto, los difusores y las guías que pueden fallar de manera repentina o tener un mal funcionamiento debido a la acumulación de salpicaduras, residuos, conexiones sueltas o instalaciones incorrectas.

Solución. Elegir consumibles duraderos y de fácil operación es vital para la producción continua, con insumos de mejor calidad las paradas técnicas de reducen al mínimo, generando importantes impactos positivos en la línea de producción. Por esta razón, es muy importante invertir de manera inteligente en consumibles de alta calidad.

Ejemplo: Como ejemplo las puntas de contacto para operaciones de soldadura MIG pulsado. Con puntas convencionales los paros técnicos para cambio de punta son de 3 a 5 veces por jornada, sin embargo, las puntas de contacto con inserto endurecido duran hasta 10x más que las puntas convencionales, generando una producción continua y evitando el paro de la operación para cambiarlas. Claramente es un consumible que aumenta la productividad gracias a que evita el desgasto prematuro del insumo y disminuye los tiempos de espera entre cambios

Causa No. 3 Acumulación excesiva de salpicaduras en los consumibles.

Causa: La acumulación excesiva de salpicaduras en los consumibles puede deberse a una estación de limpieza que no funciona correctamente, pudiendo causar fácilmente un paro técnico innecesario. Los problemas relacionados con las estaciones de limpieza pueden deberse a una posición incorrecta entre este periférico y la tobera de la pistola MIG robótica; una mala dispersión del líquido anti-salpicaduras o una hoja de corte mal dimensionada o desafilada.

Solución: Si una estación de limpieza no parece funcionar correctamente, primero verifique que la pistola MIG robótica esté concéntrica a la hoja de corte del escariador. La desalineación de la tobera puede provocar una limpieza parcial y una acumulación excesiva de salpicadura.

Si tiene rociador anti-salpicadura verifique que esté lleno, instalado de forma correcta y cubriendo adecuadamente la tobera durante el rociado. La boquilla debe estar ligeramente húmeda por dentro y por fuera, así como cubierta hasta 75 mm (3/4Pulg) desde la parte inferior de la tobera.

“Tenga en cuenta que rociar demasiado el compuesto anti-salpicadura puede hacer que las boquillas se deterioren prematuramente, por lo que nunca debe rociarse durante más de medio segundo”

Para complementar todo lo anterior será necesario agregar una función de chorro de aire a una pistola MIG robótica, esto ayudará a respaldar la efectividad general de la estación de limpieza, lo que ayuda a eliminar salpicaduras, desechos y otros contaminantes. Esta característica reducirá la frecuencia con la que se necesita usar una estación de limpieza.

Causa No. 4: Colisiones.

Causa: Las colisiones pueden ocurrir como resultado de herramientas que no se han asegurado correctamente, desafortunadamente, las colisiones no solo pueden crear un tiempo de inactividad no deseado, sino que también pueden dañar el brazo robótico, la pistola MIG robótica y/o los consumibles frontales.

Solución: Asegurarse que el robot esté configurado correctamente y que tanto el TCP como el centro de masa o el punto de equilibrio se hayan programado de acuerdo con las especificaciones del fabricante de la pistola. Hacerlo ayuda a garantizar que el robot reaccionará correctamente en caso de colisión.

En caso que el robot tenga software de colisión incorporado se debe determinar que el interruptor del sensor de choque funciona correctamente, los operadores deben realizar una verificación de continuidad en la posición abierta y cerrada del interruptor usando un multímetro o activarlo manualmente golpeando el cuello con la mano.

OJO: Si el sensor funciona correctamente, enviará una señal al robot indicando que hay un problema.

Causa No. 5: Alimentación de alambre deficiente.

Causa: La mala alimentación de alambre en un sistema de soldadura robótica generalmente se debe a una de estas tres variables:

1. Problemas con la guía de alambre, por ejemplo, cuando está se encuentra obstruida.
2. Un alimentador de alambre que no funciona correctamente.
3. El cable de potencia está torcido. Independientemente de la causa, el resultado es una estabilidad del arco y una calidad de soldadura deficientes.

Solución: Cambiar de manera regular las guías y usar pistola MIG robótica seleccionando la función de “Chorro de aire” para eliminar los residuos depositados en la guía del alambre, si esta función no se encuentra disponible se puede sustituir por soplar aire comprimido a través de ella, de manera manual por los operadores de soldadura.

<<Si los rodillos impulsores del alimentador de alambre son los culpables de la mala alimentación del alambre, hay dos formas de investigar y evaluar la situación. Una es inspeccionar visualmente los rodillos impulsores en busca de signos de desgaste y la otra es realizar una prueba de «dos dedos»>>

Nota Final

Conocer las soluciones para los problemas más comunes en las operaciones de soldaduras robóticas prevendrá y evitará paros técnicos que pueden generar costos de producción mayores, previendo cada uno de estos inconvenientes el tiempo del encendido del arco será más prolongado y productivo, generando en el mediano y largo plazo grandes ahorros de tiempo y dinero.

Documento original tomado de la página de Tregaskiss una compañía ITW

https://www.tregaskiss.com/solving-five-causes-of-downtime-in-a-robotic-welding-operation/

Traducido y ajustado por ITW Welding México para la página web www.milerweldslatam.com